多维传导式真空滤油机与传统真空滤油机的优势对比:传统真空滤油机是随着我国电力行业的发展需要而在上世纪七十年代中期从国外引进的，主要应用于处理水分超标的汽轮机油、绝缘油的一种润滑油脱水装置。根据基础研究得到的结论，传统真空滤油机主要是去除润滑油中的游离态和溶解态的水分。三十年来产品的生产工艺在不断提高，但在基础技术研发上一直没有获得突破。在诸多具有较重借鉴痕迹的产品的基础上发展出诸多生产厂家，在重庆形成一个较为集中的生产区域。
其次，传统真空滤油机主要应用于电力行业，以脱除润滑油中的游离态及溶解态水分为主，滤除杂质的功能为辅。电力行业用的设备与机械制造行业相比较，设备使用工况相对较好，杂质含量低。换油标准高，对油液有完善的监控及检测手段。润滑油的破乳化能力强，换油指标中尤其对润滑油的破乳化时间有严格要求。破乳化时间不得高于80分钟。也就意味着，品质合格仅水分超标的的油品静置80分钟，润滑油中的乳化水将破乳化变为游离态水分而沉降于油箱底部，可通过油箱底部的排水阀将95%以上的游离态水分排出。而机械制造行业的液压、润滑设备工况相对恶劣，润滑油中的杂质含量高，对油液没有完善的监控及检测手段，润滑油破乳能力差，换油指标中对润滑油的破乳化时间也没有作出要求。因此液压油箱或齿轮油箱进水造成油液乳化后，换下来的油品经长期静置后亦无法破乳澄清，只能做废油处理。机械制造行业的工况恶劣，润滑油中存在大量杂质。如果采用传统真空滤油机，其常规高精度滤芯，将因频繁堵塞而耗费大量滤芯，给客户造成巨额的维护费用。多维传导真空滤油机就是针对上述传统真空滤油机的种种弊端而研发的全新一代除水除杂一体机。 传统真空滤油机的首要弊病在于不当加热，由于采用电加热器直接与被处理油品接触加热，电加热器表面的温度往往高达300-400℃。而大量的研究表明润滑油品中的添加剂其耐温最高为150℃，（石油基润滑油中含有多种功能的的添加剂从而赋予润滑油各种不同的属性）与电加热器表面接触的那些油品含有的添加剂会被快速氧化。经传统真空滤油机处理后的油品色泽会变深，酸值增高，油品的根本属性将发生不可逆转的变化。其解决的简单办法是增大电加热器的表面积，使每平方厘米的表面能降至7-9瓦，在额定的流速下其表面温度不会高于150℃。据此方案，一支5kw的电加热器其直径约为130cm，长度为1000cm。按此体积计算，构建30-100kw的电加热器组将是一个体积异常庞大的装置。单只加热器成本按2000元计算，常规的真空滤油机价格将增加2-5万元。其价值接近或超过目前在售的流量10L/min-100L/min的真空滤油机的价格。因此，该方案不是一个经济而实用的选择。
针对传统真空滤油机的不当加热问题，多维传导真空式滤油机采用电加热器加热导热油，导热油传导给被处理润滑油的方式。这种加热方式可精确控制导热油的温度，根据被处理油品的种类在60-120℃范围内可精确调控导热油的温度。从而使油品在加热过程中不会氧化变质。并采用了一体化的设计，将导热油加热腔与真空发生器放置于同一容器内，用中隔板间隔。在导热油腔内有被处理润滑油的换热盘管，在真空腔内有导热油的换热盘管。导热油同时还通过中隔板、罐体侧壁与被处理润滑油做热量交换。该设计大大增加了导热油与被处理润滑油的换热面积和换热时间，从而使加热过程极为迅速。极大地提升了该装置将润滑油中的水分（乳化态、游离态、溶解态）分离出来的能力。
在已解决真空滤油机快速破乳化处理取得革命性成果的情况下，其脱水效率比传统真空滤油机高5-10倍。多维传导真空式滤油机的高效处理能力与传统真空滤油机相比较节能70%。以处理1吨含水10%的高乳化润滑油为例，多维传导真空态离心式滤油机循环处理时间为3-5小时，耗电约100-150度，传统真空滤油机处理时间约为15-20小时，耗电600-800度。